注塑製品尺寸不穩定的原因分析

注塑製品尺寸不穩定的原因分析

　 塑料製件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致製件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。

主要原因分析如下：

1．機台方麵：

（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機台。

（2）供料不穩定，應檢查機台的電壓是否波動，注射係統的元件是否磨損或液壓閥方麵是否有問題。

（3）螺杆轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺杆與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。

2．模具方麵：

（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。

（3）頂出係統、澆注係統、冷卻係統要設置合理，保證生產條件的穩定。

3．塑料方麵：

（1）新料與再生料的混合要一致。

（2）幹燥條件要一致，顆粒要均勻。

（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

4．加工方麵：

（1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。

（2）對結晶型塑料，模具溫度要低些。

（3）成型周期要保持穩定，不能過大的波動。

（4）加料量即射膠量要穩定。